Изгубили смо велики пројекат још 2018. Купцу су били потребни ПЕЕК носачи за систем монтаже АПУ, а критични пречник отвора је морао да буде ±0,025 мм. Проверили смо наше Т1 узорке, првих 50 комада је испало добро, све је изгледало у реду. Затим смо започели производњу и наш Цпк је пао на 0,9. Испоставило се да наша температура калупа варира ±4 степена када ПЕЕК-у на том нивоу толеранције заиста треба ±1,5 степени максимум.
То нас је коштало уговора и око 180 хиљада долара алата који су на крају били бескорисни.
Помињем ово јер вам већина веб локација добављача показује само победе. Али научили смо више из тог неуспеха него из многих пројеката који су ишли глатко. Ових дана наша контрола температуре калупа ради на ±1,5 степени помоћу -термопарова у калупу, а ми више не наводимо ±0,025 мм на ПЕЕК-у без претходног испитивања способности. Неке послове једноставно одбијамо. То је реалност у овом послу.
Цене - реалних бројева
Сви желе да знају о цени. Ево шта смо заправо наплаћивали за ваздухопловне пројекте у периоду 2023-2024:
Носач цеви за гориво
Кућиште за авионику
Тело хидрауличног конектора
Структурни клип
Хидраулични конектор нас је научио нечему важном. Купац је првобитно навео ±0,015 мм на жлебу заптивке. Покренули смо симулацију тока калупа и показали им податке - физика бризгања једноставно вам неће дозволити да гарантујете ту толеранцију у производњи. Сложили су се да га спусте на ±0,02 мм уз накнадну-машинску обраду на критичном ОД-у и пројекат је успео. Да смо само рекли „да, можемо то да урадимо“ да освојимо ПО, завршили бисмо са још једном ситуацијом из 2018.
Трошкови алата варирају много више него што већина купаца очекује. Тај калуп за копче од 26.000 долара и калуп за конектор од 128.000 долара изгледају као да су из различитих светова, али фактори трошкова имају смисла када погледате дизајн. За конектор је било потребно 6 хидрауличких повлачења језгра, врући клизач са клапном вентила, а морали смо да користимо каљени Х13 уместо П20 челика. Када купци питају зашто је калуп скуп, заједно прођемо кроз дизајн и обично има смисла када видите где новац заправо иде.
Проблем ПЕЕК
Око 70% наших упита о ваздухопловству наводи ПЕЕК. Можда 40% заиста треба.
ПЕЕК зарађује своју премију у три сценарија: континуирано излагање изнад 180 степени, директан контакт са хидрауличним течностима као што је Скидрол или гориво за млазне авионе, или структурна оптерећења где замењујете алуминијум. Изван тих услова, плаћате 3-4 пута више од трошкова материјала за некретнине које не користите.
Прошлог тромесечја имали смо муштерију која нам је дошла са резама за смеће за кабине авиона, означеним ПЕЕК-ом. Питао сам за радно окружење - собну температуру, без излагања хемикалијама, само умерено механичко оптерећење. Предложили смо прелазак на УЛТЕМ 2300. За ову специфичну примену, механичке перформансе су еквивалентне, али цена материјала пада са 38 УСД/кг на 14 УСД/кг. То им је уштедело око 2,80 долара по делу на 200.000 комада годишње.
560 хиљада долара годишње
могу да задрже уместо да троше на преко{0}}произведен материјал.
Не гурамо јефтиније опције само да бисмо добили понуде. Постављамо одговарајуће опције јер преко-спецификације стварају проблеме осим трошкова. ПЕЕК се скупља више од УЛТЕМ-а, виша температура обраде значи строжи прозор процеса, више ствари које могу поћи наопако. Усклађивање материјала са стварним захтевима није само економија - већ и управљање ризиком.
За пројекте којима је заиста потребан ПЕЕК, редовно обрађујемо Вицтрек 450Г и 150Г. Такође покрените Солваи КетаСпире када то купци више воле. Наше сушаре држе материјал на 150 степени најмање 4 сата, проверено анализатором влаге пре сваке производње. Ако је заостала влага изнад 0,02%, материјал одбијамо чак и ако то значи одлагање почетка производње. Влага узрокује трагове прскања и деградира механичка својства.
Шта заправо можемо да задржимо за толеранцију
±0,05 мм опште димензије
Ово поуздано испоручујемо са Цпк 1.33+ под стандардним надзором производње.
±0,03 мм критичне карактеристике
Ово захтева валидацију процеса током Т1 фазе и статистичку контролу у производњи.
Чвршће од ±0,025 мм?
Навешћемо га, али ћемо вам такође унапред рећи да му је потребна секундарна обрада. Чисто бризгање на овом нивоу зависи од превише фактора које не можемо у потпуности да контролишемо: варијације у серији материјала, температура околине у објекту, хабање калупа током времена. Неки добављачи ће обећати било шта да би добили налог за куповину. Радије бисмо поставили реална очекивања од самог почетка.
За постизање конзистентне могућности од ±0,03 мм требало нам је око три године. Основни елементи: надограђени на ЈЕДНЕ јединице за контролу температуре уља са стабилношћу од ±1,5 степени, инсталирани сензори притиска у шупљини на свим калупима за ваздухопловство и уграђено праћење серије материјала у наш ЕРП систем тако да можемо да повежемо податке о димензијама са специфичним серијама смоле. Када димензија сада почне да се креће, обично можемо да идентификујемо зашто унутар исте смене.
Наши објекти и могућности
Имамо 12 машина за бризгање од 80Т до 650Т, све серије Хаитиан Марс купљене између 2019-2022. У-кућној алатници са 3 Макино обрадна центра управља целокупном нашом производњом калупа. Контролишемо квалитет и распоред од сечења челика до Т1 узорака – без ангажовања спољних сарадника на алатима за ваздухопловство.
Знамо да је АС9100 основни захтев за већину ваздухопловних програма. Неки клијенти сада раде са нама на суседним комерцијалним ваздухопловним апликацијама док ми завршимо сертификацију. Други чекају док ми не добијемо сертификат. Оба приступа имају смисла у зависности од захтева за квалификацијом вашег интерног добављача.
Наша документација о квалитету прати АС9102 формат за ФАИ без обзира да ли још имамо сертификат. Овај стандард смо усвојили зато што је то прави начин за документовање делова ваздухопловства, а не зато што је то захтевао ревизор. Примери ФАИ пакета доступни су под НДА.
Уобичајени временски оквир од наруџбенице до одобрења производње траје 16-20 недеља. То се своди на око 2 недеље за ДФМ и финализацију дизајна, 8-10 недеља производње алата, 2 недеље за Т1 и верификацију димензија, затим 2-4 недеље за ФАИ преглед купаца. Сажели смо ово на 12 недеља за хитне програме, али то је захтевало премијум цене и ризик од распореда који обично не прихватамо.
Шта нам не функционише
Робни делови велике количине
Два милиона АБС клипова по 0,15 долара сваки? Нисмо конкурентни. Наша надземна структура и системи квалитета повећавају трошкове који имају смисла за прецизан рад у ваздухопловству, али нас коштају из чистог пословања са робом.
Материјали које раније нисмо користили
Прва{0}}обрада нове смоле захтева време на криву учења. Ако ваш пројекат захтева специјално једињење које никада нисмо додирнули, или ћемо одбити или навести додатно време за развој процеса. Не експериментишемо на програмима клијената.
Нереални распореди
Да бисмо вас обавестили више о нашим производима и да ли одговарају вашим
„Обрада алата за 4 недеље“ значи одсецање углова на очвршћавању челика, прескакање одговарајућих испитивања калупа и проблеме са транспортом низводно. Научили смо ово на скуп начин.
Како радити са нама
Пошаљите цртеже ако их имате - чак и скице концепта помажу. Реците нам о радном окружењу, годишњем обиму и спецификацијама које треба да постигнете. Ако вршите конверзију из машински обрађених делова, поделите тренутну цену дела како бисмо могли да вам покажемо где пада тачка рентабилности.
Одговорићемо запажањима ДФМ-а, прелиминарним ценама и искреном проценом да ли се добро уклапа. Понекад је искрен одговор „ово није у реду за нас, требало би да покушате да позовете [другог добављача]“. Боље да вас усмеримо ка правом добављачу него да се борите са послом који не одговара нашим предностима.
Контакт:
✉ mike@abismold.com
✆ ВхатсАпп: +86 137 5101 7242
Ако посећујете Шенжен, доступни су обиласци објеката. Продавница вам говори више него што било која веб локација може.