Процесни услови су важни фактори који утичу на перформансе дијелова за убризгавање
Ињекционо обликовање одређује не само облик готовог производа, већ и његове карактеристике материјала.
(1) недовољно разумијевање значаја облика
Целокупна конфигурација пластичног дела одређује перформансе терминала у сваком случају. То значи да то није само спољни перформанс пластичних делова под условима технологије, већ и унутрашње перформансе. То такође значи да је термички механички третман формираног једињење, дефинисано притиском, температуром и брзином стрижења током обраде, одређује материјалну структуру произведених пластичних делова.
Спољна и унутрашња перформанса производа одређује коначне перформансе производа. Према томе, облик пластике контролише скупљање и облик пластичних делова, а такође одређује перформансе материјала. Перформансе пластичних делова нису нужно најбоље перформансе за одређени облик пластичних делова, као што су висока механичка чврстоћа, идеална тврдоћа, добра отпорност на хабање. С друге стране, идеални облик ће неминовно произвести стабилан облик, али и облик који се не може поново промијенити. коначан квалитет је утврђен, чињеница постаје јасна: квалитетна пластика се може добити само кроз контролу процеса у одређеном оптимизованом облику бризгања, која се фокусира на облик и укључује снимање и контролу стања варијабли. Стога, стабилна контрола процеса треба да бити прилагођени процесираној пластици. Базирано на термодинамичким факторима, кинетика кристализације мора се такође узети у обзир за полу-цриста линијски термопластични.
(2) истраживање о обради ПОМ-а
У овом раду се испитује утицај процесних услова на коначне перформансе пластичних делова током процеса убризгавања, и разматра се узимањем примера кополимеризованог формалдехида (ПОМ) флуида.
За ову студију направљен је узорак од 5А (површина попречног пресека 4 к 1мм2) у двокомпонентном калупу при различитим брзинама и притисцима убризгавања, у складу са стандардом ДИН / ИСО 527. Шупљина калупа се попуњава кроз улазну капију на бочним странама бочне стране. Модул је опремљен сензором притиска у близини капије како би се измијенила промјена притиска на средњем дијелу рамена затезног узорка. У свим тестовима температура плочица за производњу пластичних дијелова постављена је на 95 ° Ц, јер је ово препоручује се за висококвалитетне пластичне сировине произвођача температуре. Једињење је обрађено на машини за бризгање с притиском од 220кН. Снага је пречника 18 мм, температура млазнице је 210 ℃.
Са једне стране, резултати истраживања откривају јасну везу између унутрашњих и спољашњих перформанси пластичних делова, а са друге стране откривају везу са изабраним процесним условима. Иако произведени пластични делови имају готово исту механичку снагу, али деформациони капацитет различите структуре узорка материјала има очигледну разлику. То се јасно види из различитих затезних зида на паузи, посебно различите чврстоће удара затезања у сваком случају. Стопа инфузије нормализована је на 20 цм3 / с, а утицај затезања чврстоћа је смањена за 55%, док је измијењена тежина и промјена скупљања била само 2,5% или 15%.
(3) неопходност материјално оријентисаног управљања квалитетом
Допунске студије о различитим узорцима динамичком термичком разликом (ДСЦ) само наглашавају почетне морфолошке разлике. Другим речима, узорци узети заједно су имали униформне кристале. Резултати су такође примећени током хлађења (топлота кристализације) и током секундарног загревања (таложење грејање након претходног хомогеног процеса).
Из процеса кристализације динамичког диференцијалног мерења топлоте јасно се види да када се брзина убризгавања у процесу полимеризације повећава корак по корак, топлота кристализације на нижим температурама повећава се од -74ј / г до -97ј / г. То подразумева да се употребљени материјал ПОМ мења због разлога обраде. Варијација молекулске тежине и расподјеле молекулске масе материјала побољшава неселективне перформансе солидификације (укупна кристализација је више или мање конзистентна), чиме се промовише формирање различитих структура (форме), што доказује однос висине врха до ширине пика, од 2.7 до 1.6.
У овом случају се само ДСЦ (грејање у првом кораку) користи за посматрање укупне кристализације различитих узорака, што доводи до погрешне процене квалитета, јер нема разлике овде. Овдје се истичу разлике које постоје само ако се структура процењује на индиректна основа.
Танка секција (око 10 мм) различитих узорака била је примећена под поларизованим емисионим светлом, што показује да је структура пластичних делова направљених различитим процесним условима веома различита. Како је повећана брзина убризгавања, примећена је дебљина не-сферичног спољашњег слоја драматично је смањен са 102мм на 30мм, док је преостала структура имала и промене (слика 2). Због тога је оштро смањење тврдоће пластичних делова произведених под високом брзином убризгавања такође приписано промени материјала у облику унидеалног облика.
(4) ефекат обраде на реолошким особинама
Обрада ПОМ са лаким протоком при различитим брзинама убризгавања очигледно има значајан утицај на реолошке особине материјала. Повећање степена смицања полимера доводи до деградације микро молекула постепеног ланца, што је праћено променама у флуидност таљења (пренос тлака у калупу) и даље промјене у кинетици кристализације. ДСЦ кривине које су измјерене и дискутоване представљају поступке који се одвијају. Реолошки преглед такођер је потврдио ове перформансе. Реометар који се користи је УДС200 модел . Узорак од 100 мг реолошког метра испод 210 ℃ температура, 0,1-100 - с - 1 у оквиру опсега логаритамског повећања смицања, дебљине 0,1 мм.
Ови резултати показују да се разлагање полимера у процесу повећало с повећањем брзине убризгавања. Просечна молекулска тежина полимера варира у зависности од услова обраде, што се јасно види из смањења нултог вискозитета, с обзиром на повећање брзине убризгавања.
Резултати показују да различите брзине убризгавања имају значајне ефекте на коначни квалитет ПОМ убризганих дијелова. Реолошка својства пластичних делова варира од смицања и игра важну улогу у процесу растварања ПОМ. Ова промјена је услед смањења моларна маса и прилагођавање алокације молекулске тежине, као што показују експериментални подаци. Са расхладјивањем талине током процеса формирања пластичних делова, реолошка својства ПОМ талета су одређена заједно са стварном температуром растопања и тлаком таложења. То значи да потпуно различите структуре и веома различите перформансе могу варирати у условима обраде.
За једноставни кополимеризовани формалдехид, крхка је очигледна, смањилаће утицај јачине танкослојне пластике до 50%. Резултати ове студије у основи су у складу са оним што је примећено у пракси. Феномен о којима се дискутује је мање често за флуидност полиформалдехида.
Дакле, ако не узмете у обзир форму, немогуће је јасно навести квалитет пластичних делова. Зато производни процес пластике са најновијом технологијом захтева одређени облик управљања квалитетом. Прво прати квалитет унутрашњих перформанси пластичних делова (као што је праћење криве притиска калупа), тако да осигурава да су добијени производи у целости високог квалитета.
Због тога, у циљу постизања превентивног управљања квалитетом, пожељно је и заиста је потребно применити материјално-центрично праћење процеса и накнадну контролу процеса у будућности. На тај начин се у великој мјери може избјећи потенцијална оштећења пластичних дијелова узрокованих неадекватне перформансе услуга узроковане операцијама обраде. Дефиниција идеалне структуре ће осигурати производњу екстремно танких зидова или изузетно малих пластичних делова како би се постигла крајња стабилност пластичних делова.