Шта је дизајн калупа?

Шта је дизајн калупа?

Уметни преглед

Да бисте уштедели материјал, учинили обраду погодном и једноставном, и осигурали да калуп има довољан век трајања, сет калупа треба да има уметке. Уметци се односе на делове осим за утовар/истовар и друге функционалне компоненте. Уметци су углавном уграђени у плочу шаблона.

Уметци су углавном направљени од хладног-челика за рад, топлог-челика за рад, брзорезног- челика или пластичног челика за калупе и других легираних материјала. Могу се користити и други материјали као што су легирани челик, легирани алуминијум, кобалт-никл-волфрам.

За велики број калупа, како би се тачно испуниле спецификације калупа које захтевају ОЕМ пројекти за бризгање калупа, шупљина се генерално прави-по мери и директно обрађује на плочи са фиксном шупљином од стране професионалних произвођача калупа за бризгање.

Избор материјала за уметање и њихова термичка обрада

① Делови за формирање се односе на делове калупа који су у директном контакту са пластиком за формирање производа, као што су шупљине, језгра, клизачи, уметци, подизачи, бочна језгра итд.

② Материјал од којих се формирају делови директно је везан за квалитет и животни век калупа и одређује изглед и унутрашњи квалитет обликованих пластичних производа. Мора се одабрати веома пажљиво. Генерално, требало би да буде изабран на основу захтева уговора и према захтевима и карактеристикама производа и калупа од стране искусних добављача алата за бризгање.

③ Принцип примене материјала за формирање делова је: према врсти пластике која се формира, облику производа, тачности димензија, квалитету изгледа и захтевима за употребу производа, величини производне серије, итд., узимајући у обзир сечење, полирање, заваривање, текстурирање, деформацију, отпорност на хабање и друга својства материјала, узимајући у обзир економичност обраде калупа и различите методе обраде калупа и избор партнера и услове производње. челика.

④ За калупе за формирање прозирних пластичних производа, и шупљина и језгро морају бити направљени од челика са високим перформансама полирања огледала, као што су 718 (тип П20+Ни), НАК80 (тип П21), С136 (тип 420), челик типа Х13, итд. Међу њима, 718 и НАК80 не захтевају даљу термичку обраду{{1}. Челици типа С136 и Х13 су у жареном стању са тврдоћом углавном ХБ160-200. Након грубе обраде, потребно је вакуумско гашење и каљење. Тврдоћа С136 је углавном ХРЦ40-50, а тврдоћа челика типа Х13 је углавном ХРЦ45-55 (може се одредити према специфичном разреду).

⑤ За калупе са високим захтевима за квалитет изгледа, дугим животним веком и великом серијском производњом, избор материјала за формирање је следећи:

а. Шупљина треба да буде направљена од челика са високим перформансама полирања огледала, као што је 718 (тип П20+Ни), НАК80 (тип П21), итд., све у претходно-очврслом стању, није потребна даља топлотна обрада; површина је нитрирана, дубина нитрирања 0,15-0,2мм, тврдоћа ХВ700-900.

б. Језгро може бити направљено од челика средњег и ниског{1}}разреда П20 или П20+Ни, као што су 618, 738, 2738, 638, 318 итд., све у претходно-очврслом стању; за калупе са малим производним серијама може се користити и домаћи пластични челик за калупе или увезени високо{11}}квалитетни угљенични челик С50Ц, С55Ц.

⑥ За калупе са општим захтевима квалитета изгледа, избор материјала за формирање је следећи:

а. За мале и прецизне калупе, и шупљина и језгро би требало да користе средње{1}}увезени челик типа П20 или П20+Ни.

б. За средње и велике калупе, где обликована пластика нема посебне захтеве за челик, шупљина може да користи челик средњег и ниског{1}}увезеног типа П20 или П20+Ни; језгро може да користи ниско{4}}увезени челик типа П20 или увезени високо{6}}угљенични челик С50Ц, С55Ц, итд., или домаћи пластични челик за калупе.

ц. За шупљине са унутрашњом текстуром скупљања, покушајте да избегнете коришћење П20+Ни типа 2738 (738).

⑦ За челичне конструкцијске делове са ниским захтевима за квалитет изгледа и посебним захтевима за хабање и корозију челика услед материјала за обликовање, избор материјала за делове за формирање је следећи:

а. За средње и велике калупе, шупљина може да користи ниско{1}}увезени челик П20 или П20+Ни, или увезени висококвалитетни угљенични челик С55Ц, С50Ц или домаћи П20 или П20+Ни пластични челик за калупе; језгро може да користи домаћи високо-квалитетни угљенични челик.

б. За мале калупе са високим учинком и сложеном структуром, шупљина може да користи ниско{1}}увезени челик П20 или П20+Ни, или домаћи П20 или П{5}}Ни пластични челик за калупе; језгро може користити домаћи пластични калуп за челик.

⑧ За тестне калупе, полистирен са корозивном пластиком и пластику која садржи успориваче пламена, ако су захтеви за производ високи, може се изабрати увезени челик отпоран на корозију-, који захтева каљење С136 до ХРЦ50-52; за опште захтеве може се користити домаћи челик отпоран на корозију.

⑨ За калупе у којима пластика има јако трење и утицај на челик, као што су калупи који се користе за убризгавање материјала од најлона + стаклених влакана, увезени или домаћи челик типа Х13 са високом отпорношћу на хабање, високом отпорношћу на замор од топлотног напрезања и одличним својствима против-заглављивања и-термичких пукотина, прилагођени добављачи треба да изаберу решења за бризгање, као што су СКХ19 решења. ХРЦ56-58.

⑩ Делови за формирање углавном користе исти материјал као и делови особе која се производи. За делове калупа који се тешко хладе или захтевају висок ефекат хлађења, материјал за уметање треба да буде легура бакра или легура алуминијума.

⑪ Принципи избора материјала за релативно тврде покретне делове у калупу су следећи:

а. Прозирни делови треба да користе увезени челик високог{1}}квалитета са добрим перформансама полирања, као што су 718, НАК80 итд.

б. Не-прозирни делови би генерално требало да користе средње-увезени челик са релативно високом тврдоћом, као што су 618, 738, 2738, 638, 318, итд., са површинским нитрирањем, дубина нитрирања 0,15-0,2 мм, тврдоћа ХВ700-900.

ц. Ако су захтеви за калупе ниски, може се користити ниски{1}}увезени челик или домаћи челик, са тврдоћом нитрирања углавном ХВ600-800.

⑫ Принципи одабира веће тврдоће су следећи:

а. За захтев отпорности на корозију, изаберите С136 угашен на ХРЦ50-52.

б. За калупе са захтевима за материјал од влакана и отпорност на хабање, може се изабрати СКД11, угашен на ХРЦ56-58.

ц. За покретне делове са захтевима за отпорност на хабање, као што су подизачи, потисни блокови, итд., 8407 се може изабрати, угасити до ХРЦ43-45 и затим нитрирати.

д. За тврде материјале високе тврдоће може се изабрати В302, каљен до ХРЦ50-52.

е. За калупе са-већим веком може се узети у обзир челик М2.

Сегментација главне разделне површине

Облик и врста разделне површине

Одвојива контактна површина на калупу који се користи за вађење пластичног производа и капије назива се површина за раздвајање, такође позната као површина за стезање.

Површина за раздвајање може бити равна, закривљена или степенаста, али треба да буде што једноставнија да би се олакшало формирање пластичних производа и производња калупа. Генерално, једноставна раван се користи као површина за раздвајање, а сложени облици се користе само у посебним случајевима.

Први корак у дизајну калупа је одабир положаја површине за раздвајање. На избор површине за раздвајање утичу фактори као што су облик пластичног дела, дебљина зида, начин обликовања, процес накнадне обраде, изглед пластичног дела, тачност димензија пластичног дела, метода вађења пластичног дела, тип калупа, број калупа, издувни калуп, уметци, постављање капије и структура машине за бризгање калупа. За дизајнере калупа и пружаоце услуга у производњи калупа за бризгање, исправан избор површине за раздвајање је кључан за производњу и рад калупа.

Облици разделних површина обично укључују следеће типове, видети слику 7-10.

Слика 7-10 Површина одвајања

Принципи избора површине раздвајања

① Пожељно је да се одвојна површина отвори на месту са највећим-контуром попречног пресека производа да би се олакшало глатко вађење производа из калупа.

② Површина за раздвајање треба да буде постављена у положај који не утиче на квалитет изгледа пластичног дела, као што су углови или ивице. Спречите претерано дебео блиц изазван површином за раздвајање, а блиц који ствара површина за раздвајање треба да се скрати и елиминише што је више могуће.

③ Током бризгања, покушајте да акумулирате пластику на једној страни, тако да површину за раздвајање треба одабрати што је више могуће на месту где производ остаје на покретној страни калупа, са језгром постављеним на покретном шаблону, ослањајући се на силу избацивања операције, пластични део остаје на страни калупа који се креће.

④ Површина за раздвајање не би требало да утиче негативно на пластични део у великој мери. За пластичне делове са високим захтевима за прецизност, ако су димензије подељене површином за раздвајање нетачне, доћи ће до грешке у димензијама.

⑤ Када генерално делите производ, део који захтева високу прецизност треба да се постави у правцу отварања фиксног шаблона за дужу раздаљину одвајања или језгро{0}}део за повлачење, а краћа страна треба да буде бочна-са језгром.

⑥ Пошто је сила повлачења -бочног језгра мала, за велике производе са великом пројектованом површином, површина одвајања са великом пројектованом површином треба да буде постављена на главну раван покретног и фиксног стезања калупа, предњу страну, а површина одвајања са малом пројектованом површином треба да буде бочна површина за одвајање.

⑦ Површина за раздвајање треба да буде што једноставнија и избегавајте коришћење сложених облика.

⑧ Када се површина за раздвајање користи као главна издувна површина, површина за раздвајање треба да буде пројектована на крају протока материјала како би се олакшало издувавање.

⑨ Када бирате полу{0}}равну површину за раздвајање, требало би да буде од користи за обраду шупљина и погодност вађења производа из калупа.